簡要內容：說多晶硅高污染、高耗能，這些人掌握的數據都是五十年代的數據，都是第一代改良西門子法時期的問題，每公斤耗能達500到600度電，而且四氯化硅和還原尾氣都沒有回收。

    崔容強：中國可再生能源學會、光伏分會副主任、上海交通大學太陽能研究所所長。

　　隨著技術進步，生產過程能耗下降和付昂福電池效率的提高，晶體硅光伏發(fā)電系統(tǒng)的能量回收時間還會縮短。

　　四氯化硅處理已不是問題

　　說多晶硅高污染、高耗能，這些人掌握的數據都是五十年代的數據，都是第一代改良西門子法時期的問題，每公斤耗能達500到600度電，而且四氯化硅和還原尾氣都沒有回收。在討論到底有沒有污染的問題以前，理清污染的源頭是有必要的。在整個光伏產業(yè)鏈中，除了硅料生產環(huán)節(jié)，其他的中下游環(huán)節(jié)基本不存在污染。

　　對于副產物，現(xiàn)在國際上領先的硅料廠家德國瓦克化學（Wacker）的處理方式是：四氯化硅一部分加氫形成TCS繼續(xù)循環(huán)反應，一部分被用作有機硅等其他產品的生產。這基本上也是其他大廠的技術路線。不過目前，通過氫化進入循環(huán)反應的副產物只有小部分，大部分還是要進行處理，而最具可行性和經濟性的方式就是利用四氯化硅生產其他產品。

　　2006年以前，從多晶硅的副產品四氯化硅到無機工業(yè)納米材料氣相二氧化硅的轉換技術都由國外壟斷。國內有家名叫廣東吉必盛的公司進行了多年的研發(fā)，開發(fā)出回收利用四氯化硅的自主知識產權技術，實現(xiàn)了以四氯化硅為原料生產氣相法白炭黑的規(guī)?；a技術。目前，吉必盛已經成為國內四氯化硅消化大戶，2007年該公司兩大基地消化了超過5000噸的四氯化硅。目前，新光硅業(yè)、洛陽中硅等國內多家已投產和在建的多晶硅廠家都是吉必盛的客戶。因為國內新建的項目，在做環(huán)境評估的時候都需要向環(huán)保部門說明副產物解決方案。目前，多晶硅副產品處理項目已經進入國家“863”計劃，由吉必盛和洛陽中硅共同承擔。

　　能耗回收時間正在縮短

　　在能耗方面，如果光伏發(fā)電產業(yè)真是如此得不償失，那么生產多晶硅和發(fā)展光伏產業(yè)還有什么意義呢？當前生產多晶硅最多，光伏發(fā)電安裝量最大的德國和日本是不是太愚蠢了？

　　隨著中國高純多晶硅生產技術的飛速進步，國際的技術封鎖也正在打開缺口。目前一些小公司為了生存，也在競爭中不斷改進技術，降低能耗，加強四氯化硅尾料的重復利用。2008年，我國多晶硅產量由2007年的1100噸猛增到4700噸，但是因為2008年生產了2500兆瓦光伏電池，因此還是進口了2萬噸多晶硅。

　　四年前，我們就研究過光伏發(fā)電的能量回收時間，計算了以硅礦石開采―提煉成冶金硅―高純多晶硅―長晶切片―光伏電池及組件+所有輔助材料能耗及包裝運輸能耗到安裝光伏發(fā)電體系統(tǒng)的總能耗（以千瓦時/瓦計算），除以這種光伏系統(tǒng)在陽光下每年的發(fā)電量。也就是說，計算出光伏發(fā)電系統(tǒng)的凈發(fā)電量，看幾年可以回收制造這個光伏系統(tǒng)消耗的能量。

　　為了核對香港《南華早報》的數據，我們最近又一次復核了光伏發(fā)電系統(tǒng)的總能耗為2.62千瓦時/瓦，即制造每千瓦光伏發(fā)電系統(tǒng)（不光是光伏版）要消耗2620度電。按照2008年上海燃煤發(fā)電水平，每0.315千克煤發(fā)電計算，則制造每千瓦光伏發(fā)電系統(tǒng)要消耗0.85噸煤。1千瓦光伏發(fā)電系統(tǒng)在香港每年可發(fā)1100度電，假設一臺冰箱每年消耗365度電，那么1千瓦光伏發(fā)電系統(tǒng)在香港可以滿足3臺冰箱的用電量。特別要指出的是，隨著技術的進步以及生產過程能耗的下降和付昂福電池效率的提高，晶體硅光伏發(fā)電系統(tǒng)的能量回收時間還會縮短。

　　由于前兩年多晶硅的效益非常好，創(chuàng)辦了很多多晶硅生產企業(yè)。這些企業(yè)大部分是不污染環(huán)境的，但也有少數企業(yè)確實存在污染環(huán)境、耗能高的現(xiàn)象。這些企業(yè)應該受到應有的限制，應該由國家制定相應的準入條件，要求他們做好科學發(fā)展、節(jié)能降耗、節(jié)能減排和文明生產、保護環(huán)境的工作。對此，不能一概而論，而應該把中國的底盤實實在在地摸清楚。同時，要鼓勵發(fā)展高水平的、優(yōu)質的、低耗的、低成本的多晶硅，滿足太陽能電池大發(fā)展的需要。